Представлены результаты рентгенофазового петрографического анализа и растровой электронной микроскопии порошков гидроксида алюминия, полученных методом химического диспергирования алюминиево-магниевых сплавов (с массовой долей в сплавах Mg 0,6, 6 и 12 %), а также порошков, полученных при прокаливании этих гидроксидов. Предложен механизм образования структуры порошков на различных стадиях технологического процесса его изготовления: продукт химического диспергирования сплава - порошок после термообработки в воздушной среде (1400 °С, 1 ч).
Получены составы керамических пигментов зеленого, синего и бирюзового цвета, пользуясь принципами гетеровалентного замещения атомов на основе алюмосиликата кальция анортита, с заменой ионов кальция и кремния на переходные элементы и алюминий с использованием кварцевого песка Навоинского месторождения, самаркандского мела и глиноземсодержащего отхода Шуртанского газохимического комплекса. Изучены физико-химические свойства пигментов. На основе разработанных составов керамических красителей выпущена опытно-промышленная партия декоративной майолики.
Найдены оптимальные условия синтеза нанопорошков частично стабилизированного иттрием (молярная доля 3% Y2O3) диоксида циркония глицин-нитратным методом и режимы получения из нанопорошков высокопрочной керамики методом полусухого прессования и спекания.
Исследовано действие наноразмерных гидрозолей и органоксерогеля оксида алюминия на свойства водных суспензий, модифицированных нанозолями бентонитовой и огнеупорной глин. По изменению приращения, текучести шликера, структуры золя, усадки и прочности обожженных образцов проанализирована зависимость свойств модифицированных бентонитовой и огнеупорной композиций от типа нанозоля и влияния электромагнитного поля.
Проведен анализ интегрального и локального уплотнения при спекании керамических материалов. Предложена модель, описывающая структуру материала в процессе спекания и учитывающая процесс кластеризации составляющих материал частиц. Получены формулы для микро- и макропористостого пространства (координационного числа, удельной поверхности и среднего размера пор) и алгоритм их расчета. Расчет по модели показал, что в начале спекания резко возрастает размер макропор.
Исследованы закономерности процесса взаимодействия аморфного полититаната калия с оксидом титана в процессе обжига их смесей, взятых при различном содержании компонентов. Проанализирован механизм и последовательность фазовых превращений в исследованной смеси. Установлено, что введение оксида титана в полититанат калия приводит к формированию более плотной керамической структуры, состоящей из компактированных нановолокон гексатитаната калия, стабилизированных кристаллами TiO2.
Исследовано поведение смеси оксидных порошков в процессе прессования заготовок. Весь процесс прессования можно условно разделить на три основных этапа, отличающихся друг от друга устойчивостью ансамбля структурных элементов уплотнения, возможностью их конфигурационной перестройки или разрушения при достижении критических значений внешних усилий. Предложен метод определения величины оптимального давления, который может быть отнесен к экспресс-методам, так как величина этого давления определяется на сырых заготовках.
Показано, что плавка смеси TiO2 + BaCO3 и TiO2 + SrCO3 на фокальной плоскости установки радиационного нагрева плотностью 100 Вт/см2 приводит к синтезу титанатов бария BaTiO3 и стронция SrTiO3. Образцы, приготовленные на основе измельченного расплава, после спекания при температуре 1350 °С проявляют более высокие значения механической прочности, диэлектрической проницаемости по сравнению с образцами титаната бария, полученными по керамической технологии.
Приведены результаты исследований по синтезу керамических пигментов на основе титаномагнетита с использованием в качестве модифицирующих добавок оксидов цинка, магния, кобальта и марганца. Методом рентгенофазового анализа определены фазовые составы полученных пигментов в зависимости от состава и температуры синтеза. Определены оптимальные составы пигментов и условия синтеза.
Разработан состав теплоизоляционного пористого материала на основе серпентинита. Используемые в шихте природные компоненты, в том числе серпентин, озерный диатомит, позволяют получить материал с содержанием форстерита более 70%, синтез которого начинает осуществляться при 600 °С, и обеспечить, по сравнению с известным составом, высокую прочность. Высокие показатели механической прочности и низкая теплопроводность позволяют использовать теплоизоляционный материал для тепловых агрегатов и морозильных камер.
