В исследованных породах талькового камня (карбонат-хлорит-талькового состава) и сопутствующих тремолит-хлоритовых пород в интервале температур 950- 1100 °С происходят процессы: дегидратации (талька, тремолита, хлорита), декарбонатизации (доломита, кальцита, брейнерита) и образования новых кристаллических фаз (форстерита, энстатита, клиноэнстатита, субкальциевого авгита) вследствие распада талька и тремолита. Эти процессы, а также присутствие аморфной фазы, обогащенной катионами магния, способствуют повышению прочности керамики. Дополнительным фактором повышения прочности являются более крупные малоизмененные зерна тремолита за счет таблитчатой и игольчатой формы, оказывающие армирующее влияние на структуру керамики. Табл. 3, ил. 2, библиогр.: 10 назв.
Реализована технология высокотемпературного синтеза NZP-структур на солнечных печах. Методами рентгенофазового анализа изучено фазообразование в полученных системах. Установлена принадлежность полученных методом плавления фосфатов Са, Sr, Ba к структурному типу NZP. Экспериментально показана возможность получения прочных пористых монофазных NZP-керамических образцов традиционными методами спекания. Табл. 3, ил. 1, библиогр.: 6 назв.
Исследовано влияние концентрации H2SO4, HCl, NaOH и Na2CO3 на химическую стойкость пористой проницаемой керамики на основе электрокорунда и алюмосиликатной связке. Показано, что химическая стойкость пористой керамики выбранного для испытания химического состава зависит от вида и концентрации раствора реагента, взятого для испытания. Пористая керамика наименее химически устойчива в концентрированных растворах едкого натра. Максимально химически устойчива пористая керамика в растворах кальцинирован
ной соды любой концентрации. Пористая керамика имеет минимальную кислотостойкость в растворе серной кислоты при ее концентрации 90 - 80 %. Табл. 5, ил. 3, библиогр.: 5 назв.
Получены данные реологического поведения образцов материалов группы фарфора при чистом сдвиге, дополняющие результаты дилатометрических исследований усадки. Предложена концепция макромеханизма деформации по критическим областям, объясняющая деформацию сдвига в области низких температур, которая осуществляется за счет скольжения зерен по границам их контактов (СЗ). Обнаружено наличие постоянной (по отношению к температуре нагрева и существенной до 1200 °С) структурно-реологической составляющей, отвечающей за дилатантное поведение, обусловленное СЗ. В температурных областях интенсивной кристаллизации муллита максимальной скорости усадки соответствует максимальная скорость роста вязкости. Ил. 12, библиогр.: 14 назв.
Методом "мокрого сжигания" получены тонкодисперсные порошки ферритов РЗЭ. Изучен твердофазный синтез феррита лантана-гадолиния. Показано, что целевая фаза может быть получена при температуре до 750 °С. Найдены режимы обжига, позволяющие получить керамику на основе ферритов РЗЭ с низкой открытой пористостью и относительной плотностью до 99 % от теоретической. Табл. 2, ил. 3., библиогр.: 4 назв.
Показано, что принципы направленного управления процессом формирования структуры материалов посредством модифицирования их составов эвтектическими добавками справедливы не только для керамики на основе оксида алюминия, но также и для керамических материалов на основе ZrO2. Рассмотренные подходы к созданию энерго- и ресурсоэффективных технологий служат надежной основой интенсификации технологических процессов, снижения себестоимости, а также повышения качества готовой продукции. На основе диоксида циркония посредством введения корунда и эвтектической добавки в системе СаО - ZnO - Al2О3 - SiO2 разработан материал, обладающий мелкокристаллическим строением, пределом прочности при изгибе 800 ± 30 МПа, имеющий температуру спекания 1500 °С, перспективный для применения в конструкционных целях. Табл. 4, ил. 5, библиогр.: 7 назв.
В корундосиллиманитовой форме после заливки в нее высоколегированного сплава происходит изменение фазового состава, и химическая активность формы повышается. Проведены исследования фазового состава дистенсиллиманита после обжига и после заливки формы. Предложено к дистенсиллиманиту добавлять глинозем и обжиг смеси проводить при температуре 1643 К. Это вызовет образование муллита и окажет положительное влияние на качество формы. Новый огнеупорный порошок можно использовать для формирования облицовочного слоя керамической формы. Ил. 2, библиогр.: 11 назв.
С позиций диффузионного массопереноса рассмотрен процесс спекания порошковых заготовок на основе оксидной керамики. На практике используются два вида порошков, различающихся по методам изготовления. Как правило, более грубозернистый из них традиционно получают путем механического измельчения, другой, характеризующийся высокой степенью дисперсности и высоким содержанием различного рода дефектов кристаллической решетки частиц, - путем химических способов, таких как осаждение из растворов, гетерофазное взаимодействие, крио- и плазмохимическая обработка и т.д. Показано, что при спекании заготовок их уплотнение и упрочнение осуществляется по различным физическим механизмам. Библиогр.: 14 назв.
Приводятся результаты математического моделирования процесса формования керамики методом горячего литья. Расчетные данные описывают изменения агрегатного состояния термопластичного шликера по мере его охлаждения в формообразующей полости. Получены литейные характеристики, обеспечивающие однородные свойства термопластичного шликера при формовании керамики методом горячего литья. Ил. 5, библиогр.: 7 назв.
Рассмотрены вопросы термической диссоциации оксидов кремния и железа, входящих в состав корундосиллиманитовых керамических форм, которые применяются при заливке жаропрочными сплавами при высоких температурах. Теоретическими исследованиями определено, что кремнезем, входящий в состав керамической формы, обладает невысокой устойчивостью к термической диссоциации при 1873 К. Установлено, что оксид железа будет интенсивно испаряться в зоне плавки в интервале при пониженном давлении 0,65 - 1,33 Па. Данное явление повышает химическую активность керамической формы в зоне контакта с жаропрочными сплавами и является одним из источников загрязнения литой поверхности. Табл. 1., библиогр.: 3 назв.
